Zpracování materiálu

Vrtací centrum

Vrtací centrum je navrženo pro sériové obrábění strojních součástí a při integraci do výrobní linky pracuje jako plně automatické zařízení. Manipulaci s obrobky zajišťuje robot nebo manipulátor vybavený dvojitým chapadlem, který umožňuje plynulý tok materiálu mezi jednotlivými operacemi.

Konstrukce zařízení je optimalizována pro minimalizaci neproduktivních časů a maximální efektivitu výrobního cyklu. Rychlá výměna nástrojů je zajištěna držáky typu HSK, Weldon a dalšími, přičemž standardně jsou používány vrtáky s SK plátky.

Během obrábění je chlazení zajištěno vysokotlakým systémem, který přivádí chladicí médium skrz vrtací nástroj. Nízkotlaký systém zajišťuje oplach třísek do dopravníku, který je následně transportuje do separátního boxu. Pohyby jednotlivých os jsou řízeny moderním řídicím systémem Siemens, který zajišťuje přesné a stabilní řízení celého procesu.

Hlavní přínosy

• možnost oboustranného vrtání odlitků a dalších strojních součástí
• vysoký vrtací výkon díky vrtákům s vyměnitelnými SK plátky
• přesný posuv vrtáků pomocí kuličkového šroubu s dvojitou předepnutou maticí
• průběžná kontrola zatížení a opotřebení nástroje během vrtání

Odjehlení

Odjehlovací zařízení slouží k odstranění otřepů vznikajících při dělení materiálu a zajišťuje tak vysokou kvalitu následného zpracování obrobků. Technologie je vhodná pro plné i profilové materiály a lze ji snadno integrovat do automatizovaných výrobních linek. V našem portfoliu nabízíme dva základní typy:

• ORBITAL — pro jednostranné nebo oboustranné automatické odjehlování tyčového a profilového materiálu různých průměrů, tvarů a délek;
• průjezdové odjehlovací zařízení — vhodné zejména pro oboustranné odjehlování trubek kontinuálním průjezdem materiálu přes odjehlovací kartáče.

Hlavní přínosy

• důkladné odjehlení plných i profilových materiálů
• vysoký výkon zařízení
• možnost nastavení požadované úrovně odjehlení
• možnost plně automatického provozu v rámci výrobní linky

Obrábění / opracování konců

Integrací obráběcího zařízení získává zákazník řešení pro plně automatické opracování konců materiálu, zejména srážení hran, vrtání středicích otvorů a zarovnání čel. Obráběcí hlava je navržena podle požadovaného tvaru konce materiálu.

Robustní konstrukce zařízení umožňuje zpracování materiálů v celém rozsahu velikostí dělených na našich pilách. Nastavení požadované délky obrobku je realizováno pomocí vysoce přesného kuličkového šroubu se servopohonem. Obě obráběcí hlavy jsou uloženy na předepnutých lineárních vedeních bez vůle, což zajišťuje stabilní a přesný průběh obráběcí operace.

Hlavní přínosy

• možnost oboustranného sražení hran nebo vrtání
• plně automatický provoz
• robustní konstrukce zařízení

Demagnetizace

Zařízení pro demagnetizaci slouží k odstranění zbytkového magnetismu, který může vzniknout během manipulace s materiálem, při dělení nebo působením jiných externích zdrojů.

Zbytkový magnetismus může negativně ovlivnit navazující automatické operace a způsobovat ulpívání třísek na povrchu obrobků. Demagnetizace proto zajišťuje čistý materiál a spolehlivý průběh dalších technologických procesů ve výrobní lince.

Hlavní přínosy

• odstranění zbytkového magnetismu vzniklého při manipulaci a řezání
• čistý materiál bez ulpívajících třísek
• eliminace problémů při následné manipulaci a automatizovaném zpracování

Zařízení pro značení obrobků

Zařízení slouží k trvalému značení obrobků technologií mikroúderu nebo laserového gravírování nebo dočasnému značení technologií inkjet. Označení umožňuje jednoznačnou identifikaci každého dílu v navazujících výrobních procesech a usnadňuje jeho sledování v rámci celé výroby.

Do značení lze zapisovat různé výrobní informace, například délku, průměr, označení profilu nebo další výrobní data podle požadavků zákazníka. Systém lze snadno integrovat do automatizované výrobní linky včetně napojení na nadřazené systémy řízení výroby.

Hlavní přínosy

• značení pomocí mikroúderu nebo laserového gravírování (včetně QR kódů)
• jednoznačná identifikace každého obrobku v rámci výroby
• možnost přenosu výrobních a rozměrových dat přímo na díl
• podpora sledovatelnosti výroby (traceability) v automatizovaných provozech